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Estimer le temps d'arrêt non qualifié

 

La première étape dans une démarche TPM (Total Productive Maintenance) est souvent de mettre en place des feuilles de saisie manuelle en pied de ligne. Comment s'assurer que le temps d'arrêt collecté soit bien représentatif de la réalité ?

Retour sur quelques bases...

Tout d'abord revenons un peu sur le fonctionnement d'une ligne de production.

Le fonctionnement optimal des équipements est perturbé par des interruptions. Si certaines sont "normales" : changements de production, changements de format, pauses, ..., d'autres correspondent à des incidents : pannes, attentes, ... Ces interruptions sont de durée très variable, allant de quelques secondes à plusieurs heures, sans compter les ralentissements.

La démarche TPM (Total Productive Maintenance) cherche à réduire au maximum les temps de non fonctionnement des installations. Pour cela, il est important de bien noter les causes d'arrêt de façon à focaliser en priorité les équipes sur les problèmes les plus importants.

Identifier le temps non qualifié

Pour identifier le temps non qualifié (ou le temps "surqualifié"), nous disposons de 2 informations.

  • Le temps d'arrêt déclaré
  • Le nombre de produits fabriqués

Nous pouvons déduire le temps théorique de production (temps Net selon la norme 60-182) à partir du nombre de pièce fabriquées sur la ligne, dès lors que nous connaissons la cadence de fabrication :

temps net = nb pièces / cadence théorique

Attention, il faut utiliser la cadence réelle de la machine menante de la ligne pour déterminer ce temps. Le temps gamme (temps de référence utilisé par l'ERP pour prévoir le délai nécessaire à la fabrication d'un ordre de fabrication donné) inclus une partie du temps d'arrêt de la ligne et ne peut pas être utilisé.

Nous pouvons, de l'autre, coté calculer le temps de fonctionnement en appliquant la formule :

temps de fonctionnement = temps requis - temps d'arrêt déclaré.

Sur la plupart des lignes de production, il y a peu de variation de cadence par rapport au standard (sauf surprises). Le temps non qualifie est alors grosso-modo :

temps non qualifié = temps de fonctionnement - temps net

Voila un excellent marqueur de la qualité des mesures effectuées en pied de ligne !

Que faire en cas d'écarts ?

Tout d'abord, notons qu'il est normal qu'il existe un écart ! Personnellement, je serais plus que sceptique confronté à une équipe, me transmettant chaque jour exactement le chiffre que j'attends. Certains arrêts sont très courts, d'autres particulièrement nombreux. Dès lors, noter de manière exhaustive tous les arrêts tient de la gageure.

D'expérience, les solutions papiers (batonnage - fiche Excel en pied de ligne) suivi avec sérieux vont rarement au-delà des 95% de précision. Si vous êtes en-dessous de 90%, il y sans doute une action à mener. Vos chantiers TPM auront du mal à décoller tant que ce problème n’aura pas été réglé.

Pour le reste, la solution est de mettre en place un système de suivi automatisé des arrêts. En tant d'éditeur de True Factory Suite, vous pouvez mettre en doute mon impartialité... Les résultats sont cependant spectaculaires.

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